Inventory Routing Problem

El IRP (Inventory routing problem) es un instrumento que apoya la toma de decisiones en los campos de la administración del inventario y ruteo de vehículos.  Se fundamenta en la información de la demanda y las políticas de inventario. Su objetivo es minimizar los costos asociados al mantenimiento del inventario y su distribución. Es applicable a multiples escenarios pero existen entornos específicos en los que los niveles de inventario en cada momento son desconocidos, añadiendo dificultad al problema. Este es el caso de la recogida de basura y la recogida de material para reciclaje.

También es el caso de los puntos de venta desatendidos(por ejemplo, las máquinas de vending ) donde el inventario no se revisa hasta la fecha de la siguiente recarga programada. En cualquier caso, la tecnología está cambiando este hecho, puesto que estos puntos de venta pueden actualmente informar a distancia sobre el nivel de inventario real en la máquina.

El valor aportado por la captura de esta información puede ser variable y dependiente de las características de la operativa, pudiendo llegar hasta beneficios del 30%. El costo de incorporar la tecnología necesaria para trasmitir los niveles de inventario deberá ser evaluada teniendo en cuenta que una sola llamada puede informar sobre los niveles de stock de varias máquinas.

Existe un coste asociado a la transmisión de dicha información pero también existe una incertidumbre respecto a sus ventajas por lo que es lógico que se planteen los beneficios de una actuación con y sin información respecto al stock. Una máquina de vending de productos para picar  tiene aproximadamente 40 productos, mientras que una máquina de refrescos tiene entre 8 y 20 productos y se visitan y reponen en ciclos, una vez cada R días y cada trabajador es responsable de entre 50 y 120 máquinas. El inventario a reponer es pequeño y los coches usados siendo pequeños no tiene problema para transportarlo. En éste contexto,  el tiempo que el empleado usa para visitar cada máquina tiene su importancia.  El inventario no se deteriora y la fecha de caducidad de los productos es más larga que el periodo de visita. El tiempo en ruta no parece tener su importancia y tampoco el orden en el que se realizan las visitas. En cuanto a la cantidad a reponer, que sea menor que la capacidad de la máquina corre el riesgo de perder ventas para productos  con media de demanda baja. Además, poner niveles de reposición diferentes para un conductor que tiene que atender 100 maquinas con 40 productos diferentes cada una no es viable. No es el único caso de reposición hasta máximo nivel de stock. Tampoco es el único caso en el que revisión y reposición se hacen a la vez.

Las aplicaciones de monitorizado remoto complican las decisiones pues dividen la revisión del inventario de su reposición. Los periodos de visita R se recalculan dinámicamente, y las rutas periódicas se convierten en dinámicas, no fijas. Los métodos heurísticos ayudan a la búsqueda de soluciones para éste problema, estableciendo las visitas necesarias para alcanzar un servicio del 99% para el 95% de productos en la máquina.